本報記者 王慶 通訊員 郭大超

　　目前，鋼鐵行業面臨著環保壓力不斷加大的新形勢，作為鋼鐵生產重要環節的煉鐵生產擔負的任務越來越重。7月上旬，《中國冶金報》記者專程前往地處河北遷安的首鋼股份有限公司煉鐵作業部采訪，探尋之前業內人士多次提及、有關鋼鐵企業頗感興趣的其煉鐵生產近年來指標屢獲突破、成本大幅度降低的創新實踐做法和體會。

　　“首鋼股份作為首鋼重要的鋼鐵生產基地，始終把創新作為實現高質量發展的戰略和動力。煉鐵系統的創新實踐近年來屢創佳績，很大程度上離不開管理、技術、環保治理上的創新。促進煉鐵生產不斷邁向新高度，是首鋼各級領導的要求與希望，也是首鋼股份煉鐵系統一直追求的目標和方向。”首鋼股份有限公司煉鐵作業部專業人員對《中國冶金報》記者表示。

　　管理創新促進握指成拳

　　“力分則心散，心散則應之不猛。近兩年，環保要求越來越嚴，基于對全局性問題的深刻理解和對鋼鐵生產規律的準確把握，首鋼集團將球團和燒結生產劃歸首鋼股份煉鐵作業部統一協調，是非常及時的。傳統模式下的碎片化、分割化、界面過多的高端不高效的管理問題徹底得到了解決。”煉鐵作業部負責人對記者說。

　　上下一心，其利斷金。首鋼股份煉鐵作業部將鐵前一體化管理作為重點工程，通過思想統一、目標統一、行動統一、措施統一，轉觀念、抓管理、保穩定、促融合，實現了“1+1+1＞3”的目標。干部職工不斷強化以“高爐高水平、低成本穩定運行”為全局意識，燒結、球團工序牢牢樹立“工序服從”為行動引領，將質量指標和穩定率放在第一位作為目標導向，徹底消除了以前犧牲質量保各自成本、造成鐵水質量的波動，引發高爐一連串不良反應情況的再現；將全系統經濟效益最優排在首位，統一由過去的“煉指標”向“煉成本”轉變，2018年鐵成本同行排名從第42名一躍至第17名，得到《中國冶金報》《中國鋼鐵業》等媒體的宣傳。

　　與此同時，首鋼股份煉鐵作業部向“原燃料成本占鋼鐵產品成本70%左右”的原燃料的管理創新要效益，實現傳統原燃料采購向原燃料經營轉變。他們成立資源經營室，實現生產經營更好地貼近市場，進口礦傳統采購向進口礦經營運作轉變，改變過去采購人員不懂技術、技術人員不了解市場的局面，實現了技術業務與采購業務有機融合，生產由過去簡單粗放型向精細化生產經營轉變。2019年上半年，他們進口礦價格“跑贏”市場9.87美元/噸，降低采購成本1.83億元。

　　技術創新激發企業活力

　　如果說管理創新是統一思想、達成共識的有力舉措，那么技術創新則是催生活力、助推發展的戰略武器。首鋼股份煉鐵作業部順應生產實際，不斷研究新情況、解決新問題，敢擔當、敢創新，敢為天下先。

　　高堿度燒結礦技術助推環保限產新思維、新舉措。面對環保限產和高爐高質量順穩生產的雙重壓力，首鋼股份煉鐵人深刻領會“綠水青山就是金山銀山”新理念，變壓力為動力，變困難為挑戰，創新提出高堿度燒結礦技術攻關課題，成為業界爭相學習借鑒的典范。

　　為實現環保限產期間環保超低排放，首鋼股份煉鐵技術人員探討實施高堿度燒結礦煉鐵生產，保證酸堿平衡，少用燒結礦，多用球團礦。而要少用燒結礦，就要與比例升高的球團礦配比；為保證爐料指標，就要提高燒結礦堿度，據統計，燒結礦堿度月均在2.5以上，最高的達到2.9。同時，通過同步細化爐內技術操作，高爐冶煉水平逆流勇進，生產技術指標不降反升，這給首鋼股份煉鐵人不斷進行技術創新帶來不竭的動力。

　　爐缸冷卻壁長壽技術是高爐“強身健體”的良藥。高爐的順穩生產，不僅源于原燃料質量、生產工序的狀態良好，而且取決于高爐本體的“健康長壽”。對此，首鋼股份煉鐵人自主研發了銅冷卻壁長壽技術，銅冷卻壁使用壽命達到15年以上。其使用壽命的延長，不僅意味著高爐持續高效的順穩生產，還意味著生產技術指標持續創優、產量穩步增長。好身體是保生存、求發展的關鍵和保障，首鋼股份煉鐵人在高爐這項應用上感觸頗深。

　　爐缸整體澆注修復消除“痼疾”，實現“浴火重生”。首鋼股份2號高爐于2007年1月4日建成投產，該高爐投產后曾經創造了300千克/噸以下焦比、180千克/噸以上煤比、月均有效容積利用系數2.58噸/立方米·天的紀錄，并獲得“全國節能減排優勝爐”的稱號。然而，隨著時間的推移，2號高爐即將達到一代爐齡，而且由于長期高強度冶煉、大量配吃固廢料，爐缸受到的侵蝕日益嚴重，近年來先后出現多次爐缸冷卻壁水溫差增大的問題， 被迫堵風口降低冶煉強度。隨著近年來首鋼股份硅鋼產量的逐年增長，高爐加鈦護爐與硅鋼冶煉之間的矛盾也日益尖銳。徹底根治2號高爐的“心臟病”，恢復“優勝爐”昔日風采，成為首鋼股份煉鐵人心頭的大難題。各種各樣的方案陸續涌上煉鐵技術人員的心頭，并在他們腦海中反復醞釀……

　　終于，2018年8月份不期而至的非采暖季限產，給2號高爐爐缸修復帶來了難得的時間窗口。憑借長期扎實的爐缸修復技術探索和案例調研，首鋼股份公司做出了“碳磚利舊、爐缸整體澆注修復”的重大決策。據《中國冶金報》記者了解，2號高爐采用美固美特有限公司獨特的爐缸整體澆注技術修復后，根除了爐缸鬧水溫差的“痼疾”。

　　環保創新踐行責任引領

　　在響應國家堅決打好污染防治攻堅戰、打贏藍天保衛戰行動中，首鋼股份公司一直走在前列。在唐山地區污染排放績效評價中，首鋼股份公司被評為唯一一家A級企業，極大地改善了企業社會形象，提高了企業綜合競爭力。

　　按照新的超低排放標準，外排煙氣中所含的SO2濃度由原來的180毫克/立方米降低到35毫克/立方米、氮氧化物濃度由原來的300毫克/立方米降低到50毫克/立方米、顆粒物濃度由40毫克/立方米降低到10毫克/立方米以下，煙氣外排控制難度增加了好幾倍。

　　怎么辦？是坐以待斃，還是主動出擊？首鋼股份煉鐵作業部內部經過激烈的討論后，決定一定要踐行“首鋼為首”的大無畏精神，決定將當今世界最先進的環保工藝技術引入煉鐵生產現場。

　　2018年，首鋼股份公司對現有燒結、球團脫硫系統進行改造，投資6.5億元，經過8個月的晝夜奮戰，脫硫脫硝系統正式投入應用。球團二系列脫硫脫硝項目投入正常運行后，全部符合超低排放標準。感觸最深的首鋼股份煉鐵人都說：排出的尾氣比晴天時的大氣都干凈。

　　在改造的同時，首鋼股份煉鐵人又將目標瞄準了固廢資源回收利用，力爭做到“內部循環”利用。鋼鐵企業生產過程中不斷產生大量的廢灰、廢渣，直接外排不僅造成資源浪費，還會帶來二次環境污染。于是，他們將鐵系統自身產生的除塵灰、原料灰、瓦斯灰等固廢資源實現100%“體內循環”，對套筒窯除塵灰、渣鋼粉、冷軋泥等鋼軋后道工序產生的固廢進行回收利用，不斷擴大配吃品種，提高配吃比例。

　　“知道這是什么嗎？這是我們煉鋼工序產生的鋼渣經過多次加工的副產物。鋼渣經過分揀、干選、破碎、磨選等加工后，回收了大量的鐵元素，最后剩余的渣鋼粉沒有多少鐵元素了，但還有可利用的堿性熔劑。”作業區人員介紹說。瓦斯灰、洗氣灰、渣鋼粉這樣的廢棄物，如今在首鋼股份煉鐵人眼里都成了“香餑餑”，固廢資源利用效益最大化理念在他們的心中深深扎根。

　　2019年上半年，首鋼股份公司煉鐵作業部克服了環保要求更加嚴格、原燃料價格大幅度上漲等挑戰，鐵前生產經營取得了優異的成績。特別是2號高爐，與2018年全年的指標相比，焦炭消耗降低了35千克/噸鐵，指標在全國同立方米級高爐中排名第一。今年1月~6月份，高爐利用系數平均在2.5噸/立方米·天以上，比2018年提高0.17噸/立方米·天。高爐日均產量由2018年的6200噸提高到今年上半年的6600噸，增加了400噸/天。可以說，管理提升、技術創新為首鋼股份煉鐵生產帶來了勃勃生機。

　　煉鐵作為鋼鐵生產工序的“先鋒”，首鋼股份煉鐵系統也一直在積極發揮著先鋒的作用。《中國冶金報》記者深深地被首鋼股份煉鐵人化困難為挑戰的激情感染，被敢為人先的先鋒精神感動。正是以他們為代表的企業廣大干部員工的拼搏、奉獻、創新、擔當，使得百年老企業不斷煥發出勃勃生機。

　　首鋼股份煉鐵系統堅持環境治理與經濟效益并重的創新實踐和做法，若能給其他有關鋼鐵企業帶來一些借鑒和啟示，將是非常有意義的。