進入2019年，方大九鋼進一步強化節能降耗工作，把降低能耗、提高發電量作為重點工作來抓，從降低高爐煤氣和轉爐煤氣消耗，提高煤氣回收率為切入點，全面做好能源降耗攻關工作，通過強化能源管理力度，打好節能降耗“組合拳”，降能耗工作取得了顯著成效。
三大工序節能降耗攻關顯成效
煉鐵、煉鋼、軋鋼三大工序是用能主要大戶，也成為了該公司降低能耗的攻關重點對象。
煉鐵工序將降能耗的關鍵點放在降煤氣消耗上。該廠加強高爐熱風爐操作人員技能培訓工作，完善燒爐監控手段，根據高爐煙氣溫度變化趨勢，及時調整空氣與煤氣的比例，使煤氣得到充分燃燒與利用，進一步降低噸鐵煤氣消耗。針對1號高爐熱風爐蓄熱球板結嚴重、燒爐困難、煤氣利用效果差的問題，該公司在今年3月底借助高爐計劃檢修契機，及時更換1號高爐熱風爐蓄熱球，換球后空隙度和蓄熱能力得到大幅度改善。換球前后，同樣是將高爐風溫提高到230攝氏度，改善后噸鐵煤氣消耗可下降80余立方米，節能降耗明顯。另外，企業強化高爐煤氣回收利用，今年6月份，煉鐵工序噸鐵煤氣回收率環比上月增加37.8立方米。
“煉鋼工序主要通過提高轉爐煤氣回收量來降低成本、創造效益。”該公司煉鋼廠綜合科科長羅振雄說道。據了解，煉鋼廠針對上半年實際情況，重點抓好轉爐冶煉中活動煙罩的升、降操作，提高煤氣回收率與煤氣純度。另外，抓好除塵凈化系統的清理工作，開展煤氣節能降耗攻關，確保煉鋼工序降低煤氣消耗取得成效。6月份煉鋼工序平均煤氣回收量達145.61m3/t，有效降低回收成本2.70元/噸，煤氣回收成本創效顯著。
在軋鋼工序節能降耗上，該公司軋鋼廠成立節能降耗攻關小組，針對當前消耗高的能源介質進行專項攻關，分類排查全線設備并對全線氣路和水路進行地毯式檢查、查漏堵漏，并對工藝及設備自動化進行優化，提升工藝節能降耗效率。同時，該公司軋鋼廠進一步提高員工做好節能降耗工作的積極性和主動性，對提供節能“金點子”的員工進行重獎。多管齊下，效果顯著，該公司軋鋼工序水耗為0.16噸/噸材、軋鋼工序電耗75.3度/噸材、軋鋼工序煤氣耗220.6立方米/噸材，均優于公司計劃要求，綜合噸材水耗達到全國先進水平。
多措并舉強發電、少用電
降低綜合能耗，既要節流，也要開源，提升自發電水平，是方大九鋼節能降耗的又一重要抓手。
“為把降電耗工作落到實處，我們公司成立了能源管理委員會，加強內部管理，制定合理攻關指標，將指標層層分解到位，同時堅持執行煤氣日動態考核機制為自發電創造良好的外部煤氣環境，確保自發電量穩步提升。”該公司生產指揮中心能源管理員彭輝說道。
為加強對各用戶點用電情況的管理，該公司及時跟蹤各工序用電情況，對用電量上升的工序由責任人說明原因及降耗措施，180余熱發電站循環水泵改造就是其中的一個典型。
180余熱發電站兩臺循環水泵主要為汽輪機凝汽器、發電機空冷器、潤滑油站油冷卻器提供循環冷卻水，180余熱發電站1號、2號循環水泵分別向凝汽器的左右兩側進水，如停止其中一臺循環水泵，另一側凝汽器進水量則會相應減少，從而造成汽輪機真空下降，導致機組效率低影響發電量。為此，當汽輪機滿負荷運行時，班組需開啟兩臺循環水泵才能滿足生產所需，同時也造成了能源浪費。
“為降低電耗節約成本，我們決定在兩臺循環水泵出口管道上再增加一根連通管道，保證任何一臺水泵運行時，凝汽器另一側都有足夠的進水量，從而滿足生產需要。”該公司動力廠技術人員通過討論，決定對其進行改造。通過改造后，只需開啟一臺循環水泵即可滿足生產需要，每天可節約用電量約6600度，預計季度創效約30余萬元。
與此同時，在確保安全的前提下，該公司進一步強化發電管理，通過對TRT發電等機組的發電工藝作出優化來提高發電量。以東區3號4號TRT透平發電機組為例，該公司將透平發電機組的靜葉角度“自動跟蹤調節”改為“人工手動調節”，在高爐爐頂壓力波動期間，由崗位人員根據高爐運行頂壓及時調節靜葉開度從而達到高爐頂壓穩定，確保設備安全、生產穩定。該優化方案實施后，高爐頂壓波動由“10KPa以上”下降至“5KPa以內”，每小時發電量也提高至7000度以上，取得了顯著成效。
