目標“零失誤”，強化精細操作降成本。該廠生產操作崗位圍繞成材率、煤氣單耗、電單耗三項重點指標開展系統降本工作，切實推進加熱爐智能燒鋼，縮短在爐時間，降低燒損，并通過減少返修降切損，嚴控事故降廢品。“通過優化工藝，我們及時調整操作思路，從燒鋼制度、溫度控制、料型調整、板型控制等方面入手，打通了常規加熱爐低溫取向硅鋼生產工藝，耐蝕鋼品種、規格配套供貨能力進一步提升，三條產線有效作業率同比2018年均有提升，2150產線作業率提升高達6.68%。”甲班作業長曲曉東自豪地說。目前，該廠正按照產線定位推進調品規劃，三條產線推進6大系列產品研發，高效材品種穩步增長。1780生產線高強鐵路集裝箱新品種開發后可量產供貨，2150生產線完成熱軋DP鋼相關規格品種調試，實現穩定批量供貨。
目標“零缺陷”，強化質量意識降成本。全員樹立質量“零缺陷”理念和精品意識，不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷。全面提升各項質量指標，堅持深化工藝質量點檢、執行設備功能掛牌、運用質量管理工具，完善產品質量保障體系，確保精品生產。綜合成材率和原品種成材率同比2018年均有提升。實施精細化管理，深入開展重點質量管理活動。成立了16個質量攻關團隊，圍繞卷形、邊部、性能開展系列攻關，表面、尺寸、板型顯著改善。O5板鐵皮、含磷高強鋼板形、三條產線卷形缺陷降幅明顯，IF鋼邊部毛刺徹底消除，“四大條紋”基本解決。2150生產線和1780生產線軋制的中石油潮州燃氣低屈強比管線鋼L415M、L290M熱軋卷板全部符合用戶要求，完美交付，客戶感受和滿意度持續提升。
目標“零故障”，強化設備保障降成本。整治跑冒滴漏。針對熱連軋生產線全工序過程主要能源介質，進行實時在線監控、計量、數據挖掘分析、診斷、報警、對標以及未來用量預測，精確分析和預測每塊軋件在各工序的能源介質消耗和相應成本，做到能源智能管控，能耗成本到卷。前4個月，液壓油消耗同比降低44.6%。確保設備穩定運行。以“提升點檢執行能力、定修掌控能力、備件保供能力、事故管控能力”四個能力為抓手，聚焦頻發、突發、多專業交織三類事故，以執行力、精細化管理為重心，著力提升工作質量、工作效率，強化統籌規劃、監督檢查。前4個月，月平均事故時間同比降低55.1%。開展ABC分級隱患排查。開展ABC分級隱患排查，落實落細長期劣化不受控的設備檢查方法、標準和周期，1780精軋區域連續92天無電氣事故；1780設備作業區精軋機械點檢長李林創立“8321”的工作方法，有效地避免了機械設備事故的發生。
